液压系统故障原因及诊断步骤
一、 液压系统发生故障的主要原因液压系统发生故障，主要是构成回路的元件本身产生的动作不良和系统回路的相互干涉，以及某元件单体异常动作而产生的。在液压元件故障中，液压泵的故障率最高，约占液压元件故障率的30%左右，所以要引起足够的重视。另外，由于工作介质选用不当和管理不善而造成的液压系统故障也非常多。在液压系统的全部故障中约有70%～80%是由液压油的污染物引起的，而在液压油引起的故障中约有90%是杂质造成的。杂质对液压系统十分有害，它能加剧元件磨损、泄漏增加、性能下降、寿命缩短，甚至导致元件损坏和系统失灵。
液压系统发生故障还有些是渐发的，如设备年久失修、零件磨损、腐蚀和疲劳及密封件老化等；有些是突发性故障，如元件因异物突然卡死、动作失灵所引起的；也有些故障是综合因素所致，如元件规格选择、配置不合理等，因安装、调整及设定不当等；也有些是因机械、电气以及外界因素影响而引起的。以上这些因素都给液压系统故障诊断增加了难度。另外，由于系统中各个液压元件的动作是相互影响的，所以一个故障排除了，往往还会出现另一个故障，因此，在检查、分析、排除故障时，必须注意液压系统的严密性。
二、液压系统故障诊断步骤
近年来，随着设备管理水平的不断提高，在设备维修部门开始采用状态监测技术，用以预防设备故障的发生，给设备维修提供了可靠依据。可以在液压系统运行中或基本不拆卸零件的情况下，了解和掌握系统运行情况，判断故障的部位和原因，并能预测出液压系统未来的技术状态。液压系统故障诊断的方法有多种，但一般按以下步骤进行；
1、熟悉性能和资料。在查找故障之前，首先要了解设备的性能，仔细研究弄清液压原理图。不但要弄清各元件的性能和在系统中的作用，还要弄清它们之间的相互联系，以及型号、生产厂家和出厂日期等。
2、现场调查、了解情况。要向操作者询问设备发生故障前后的状况、大概部位和故障现象。如果还能动作，应亲自启动设备，查找故障部位并观察液压系统的压力变化和工作情况，检查是否漏油、有无异常噪声和振动等。
3、归纳分析、排除故障。将现场观察到的情况，以及操作者提供的线索和原始记录，进行综合分析，查明故障原因。目前，排查液压系统故障大致有两种方法，即顺向分析法和逆向分析法。顺向分析法是从引起故障的各种原因出发，逐个分析各种原因对液压系统故障的影响。顺向分析法对预测和监测液压系统故障具有重要的作用。逆向分析法是从液压系统故障的结果出发，向引起液压系统故障的原因进行分析。它能准确地判断出故障的部位，然后拟定排故方案并组织实施。
4、总结经验。将本次发生故障的现象、部位和排除方法归入设备档案，作为原始资料存档，积累设备维修工作经验。
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